Китай OEM изготовленные на заказ отливки из углеродистой стали. литье по выплавляемым моделями прецизионная обработка с ЧПУ. Доступные марки от низкоуглеродистой стали, среднеуглеродистой стали до высокоуглеродистой стали в соответствии с различными спецификациями.
Углеродистый сплав - это группа железоуглеродистых сплавов с редкими другими химическими элементами, такими как Si, Mn, P и S. По уровню содержания углерода углеродистая сталь для литья обычно подразделяется на низкоуглеродистую сталь, среднеуглеродистую сталь и высокая углеродистая сталь. Литые углеродистые стали во всех странах мира обычно классифицируются в зависимости от их прочности, и формулируются соответствующие марки. При одной и той же температуре текучесть жидкой стали с разным содержанием углерода различна. Потому что стали с разным содержанием углерода имеют разную степень развития дендритов. Чем больше температурный интервал зоны кристаллизации (разница температур между линией ликвидуса и линией солидуса), тем более развиты дендритные кристаллы углеродистой стали, то есть тем хуже текучесть расплавленной стали, что приводит к способность жидкой стали заполнять форму.
Что касается химического состава углеродистой стали, за исключением фосфора и серы, нет никаких ограничений или только верхние пределы по другим химическим элементам. Исходя из вышеизложенного, химический состав литой углеродистой стали определяется литейным заводом в соответствии с требуемыми механическими свойствами.
Методы термической обработки отливки из углеродистой сталиобычно являются отжигом, нормализацией или нормализацией + отпуском. Для некоторых отливок из высокоуглеродистой стали также могут использоваться закалка и отпуск, то есть закалка + высокотемпературный отпуск, чтобы улучшить комплексные механические свойства отливок из углеродистой стали. Отливки из углеродистой стали небольшого размера можно подвергать закалке и отпуску сразу после литья. Для отливок из углеродистой стали больших размеров или сложной формы целесообразно выполнять закалку и отпуск после нормализующей обработки.
Преимущества литья по выплавляемым моделям ：
✔ Отличная и гладкая поверхность
✔ Жесткие допуски на размеры.
✔ Сложные и замысловатые формы с гибкостью дизайна
✔ Возможность отливки тонких стенок, следовательно, более легкий литой компонент
✔ Широкий выбор литейных металлов и сплавов (черных и цветных)
✔ При проектировании форм не требуется тяга.
✔ Уменьшить потребность в вторичная обработка.
✔ Низкие материальные отходы.
| ДОПУСКИ ДЛЯ ИНВЕСТИЦИОННОГО ЛИТЬЯ | |||
| Дюймы | Миллиметры | ||
| Измерение | Толерантность | Измерение | Толерантность |
| До 0,500 | ± 0,004 " | До 12.0 | ± 0,10 мм |
| От 0,500 до 1000 дюймов | ± 0,006 " | От 12,0 до 25,0 | ± 0,15 мм |
| От 1.000 до 1.500 дюймов | ± 0,008 " | От 25,0 до 37,0 | ± 0,20 мм |
| От 1,500 до 2,000 дюймов | ± 0,010 " | От 37,0 до 50,0 | ± 0,25 мм |
| От 2,000 до 2,500 дюймов | ± 0,012 " | От 50,0 до 62,0 | ± 0,30 мм |
| От 2,500 до 3,500 дюймов | ± 0,014 " | 62,0–87,0 | ± 0,35 мм |
| От 3,500 до 5,000 дюймов | ± 0,017 " | От 87,0 до 125,0 | ± 0,40 мм |
| От 5,000 до 7,500 дюймов | ± 0,020 " | От 125,0 до 190,0 | ± 0,50 мм |
| От 7,500 до 10,000 дюймов | ± 0,022 " | От 190,0 до 250,0 | ± 0,57 мм |
| От 10 000 до 12 500 дюймов | ± 0,025 " | От 250,0 до 312,0 | ± 0,60 мм |
| 12 500–15 000 | ± 0,028 " | От 312,0 до 375,0 | ± 0,70 мм |
| Действующий стандарт допусков отливок: ISO 8062 2013, ISO 2768, ГОСТ 26645 (Россия) или GBT 6414 (Китай). Класс допусков отливок по размерам (DCTG): 4 ~ 6 и класс допусков по геометрическим размерам (GCTG): 3 ~ 5. | |||
Этапы процесса литья по выплавляемым моделям:
Во время процесса литья по выплавляемым моделям восковой узор покрывается керамическим материалом, который после затвердевания принимает внутреннюю геометрию желаемой отливки. В большинстве случаев несколько деталей отливаются вместе для обеспечения высокой эффективности путем прикрепления отдельных восковых моделей к центральной восковой палочке, называемой литником. Воск выплавляется из шаблона - вот почему он также известен как процесс выплавляемого воска - и расплавленный металл заливается в полость. Когда металл затвердевает, керамическую форму стряхивают, оставляя почти чистую форму желаемой отливки, после чего следует отделка, испытания и упаковка.
| Эквивалентная марка углеродистой стали | |||||||||
| Описание | AISI | W-stoff | DIN | BS | SS | AFNOR | UNE / IHA | JIS | UNI |
| Низкоуглеродистая сталь | A570-36 | 1,0038 | RSt 37-2 | 4360 40 С | 1311 | E 24-2 Ne | - | СС 34 | Fe 360B FN |
| A36 | 1,0044 | Ул 44-2 | 4360 43 А | 1411 | NFA 35-501 E 28 | - | - | - | |
| A573-81 65 | 1.0116 | Ст 37-3 | 4360 40 млрд | 1312 | E 24-U | - | - | Fe37-3 | |
| 1006 | 1.0201 | Ул 36 | - | 1160 | Fd 5 | - | - | - | |
| A515-65 | 1,0345 | ЗДРАВСТВУЙ | 1501 161 | 1330 | A 37 CP | F.1110 | SGV 410 | - | |
| 1015 | 1.0401 | С 15 | 080 M 15 | 1350 | CC 12 | F.111 | S 15 C | 080 M 15 | |
| 1020 | 1.0402 | C22 | 050 А 20 | 1450 | CC20 | F.112 | - | C20C21 | |
| - | 1,0425 | H II | - | 1432 | A 42 CP | A42 RCI | SGV 410 | Fe 410 1 кВт | |
| 1213 | 1,0715 | 9 см 28 | 230 М 07 | 1912 | S 250 | 11СМн28 | СУММ 22 | CF9SMn28 | |
| (12L13) | 1.0718 | 9 SMnPb 28 | - | 1914 | S 250 Pb | 11SMnPb28 | СУМ 22 л | CF9SMnPb28 | |
| - | 1,0723 | 15 Ю 20 | 210 А 15 | 1922 | - | F.210.F | СУММА 32 | - | |
| 1140 | 1,0726 | 35 Ю 20 | 212 млн 36 | 1957 | 35 MF 6 | F.210.G | - | - | |
| 1146 | 1,0727 | 45 Ю 20 | 212 млн 44 | 1973 | 45 MF 4 | - | - | - | |
| 1215 | 1,0736 | 9 Смн 36 | 240 М 07 | - | S 300 | 12 см 35 | СУМ 25 | CF 9 SMn 36 | |
| - | 1,0765 | - | - | - | - | - | - | 36SMnPb14 | |
| 1010 | 1,1121 | Ck 10 | 045 M 10 | 1265 | XC 10 | F.1510 | S 10 C | C10 | |
| - | 1,1121 | Ст 37-1 | 4360 40 А | 1300 | - | - | S 10 C | - | |
| 1022 | 1,1133 | ГС-20Мн 5 | 120 млн 19 | 1410 | 20 М 5 | F.1515 | SMnC 420 | G22Mn3 | |
| 1015 | 1,1141 | Ck 15 | 080 M 15 | 1370 | XC 18 | F.1511 | S 15 Ck | 080 M 15 | |
| 1025 | 1,1158 | Ck 25 | 070 M 26 | 1450 | XC 25 | F.1120 | S 25 C | C25 | |
| 1018 | - | - | - | - | - | - | SS400 | Fe 360 B | |
| Среднеуглеродистая сталь | A662 C | 1,0436 | ASt 45 | 1501 224 | 2103 | 48 FP | - | - | - |
| 1035 | 1.0501 | С 35 | 060 А 35 | 1550 | CC 35 | F.113 | S 35 C | C35 | |
| 1035 | 1.0501 | С 35 | 080 M 36 | 1550 | CC 35 | F.113 | S 35 C | C35 | |
| 1045 | 1.0503 | С 45 | 080 M 46 | 1650 | CC45 | F.114 | S 45 C | C45 | |
| 1040 | 1,0511 | С 40 | 080 M 40 | - | AF 60 C 40 | F.114.A | - | C40 | |
| 1055 | 1,0535 | С 55 | 070 M 55 | 1655 | AF 70 C 55 | F.115 | S 55 C | C55 | |
| - | 1,0570 | Ул. 52-3 | 4360 50 млрд | 2132 | E 36-3 | - | СМ 490 А, В, С | Fe 510 | |
| A738 | 1,0577 | ASt 52 | 1501 224 | 2107 | A 52 FP | - | - | - | |
| 1039 | 1,1157 | 40Mn4 | 150 млн 36 | - | 35 М 5 | - | - | - | |
| 1035 | 1,1181 | Ck 35 | 060 А 35 | 1572 | XC 38 | F.1130 | S 35 C | C35 | |
| 1035 | 1,1183 | Cf 35 | 080 M 36 | 1572 | XC 38 TS | - | S 35 C | C36 | |
| 1045 | 1,1191 | Ck 45 | 808 M 46 | 1672 | XC 45 | F.1140 | S 45 C | C45 | |
| 1055 | 1,1203 | Ck55 | 070 M 55 | - | XC 55 | F.1203 | S55 C | C50 | |
| 1050 | 1,1213 | Cf 53 | 060 A 52 | 1674 | XC 48 TS | - | S 50 C | C53 | |
| 1045 | 1,1730 | C45W | En 43 B | 1672 | Y342 | F.1140 | - | - | |
| A572-60 | 1.8900 | StE 380 | 4360 55 E | 2145 | - | - | - | Плата за 390 кг | |
| - | 1,8905 | StE 460 | HP 6 | - | - | - | - | ||
| Высокая углеродистая сталь | 1060 | 1,0601 | C60 | 060 А 62 | - | CC55 | - | - | C60 |
| 1064 | 1,1221 | Ck 60 | 060 А 62 | 1678 | XC 65 | F.1150 | S 58 C | C60 | |
| 1070 | 1,1231 | Ck 67 | 070 А 72 | 1770 | XC 68 | F.5103 | - | C70 | |
| 1080 | 1,1248 | Ck 75 | 060 A 78 | 1774 | XC 75 | F.5107 | - | - | |
| 1095 | 1,1274 | Ck 101 | 060 A 96 | 1870 | XC 100 | F.5117 | SUP 4 | - | |
