Отливки в песчаные формы из ковкого чугуна с покрытием из смолы для грузовых вагонов с механической обработкой на станках с ЧПУ.
Литье в песчаную форму с покрытием из смолыЭто процесс, при котором песок, смешанный с термореактивной смолой, контактирует с нагретой металлической модельной пластиной, в результате чего вокруг модели образуется тонкая и прочная оболочка формы. Затем оболочку снимают с модели, верхнюю часть и тормоз снимают вместе и хранят в опоке с необходимым подкладочным материалом, а расплавленный металл заливают в форму.
Чугуны – это ферросплавы с содержанием углерода более 2%. Хотя в чугунах процентное содержание углерода может составлять от 2 до 6,67, практический предел обычно составляет от 2 до 4%. Они важны главным образом из-за своих превосходных литейных качеств. Серый чугун и ковкий чугун (также называемый чугуном с шаровидным графитом или чугуном с шаровидным графитом).
Когда графит присутствует в виде мелких, круглых и хорошо распределенных частиц, его ослабляющий эффект невелик, и такие чугуны будут иметь более высокую пластичность. Этот тип чугуна называется ковким или шаровидным чугуном, или шаровидным графитом, или просто чугуном с шаровидным графитом. Эту форму графита можно получить путем добавления элементарного магния или церия или комбинации двух элементов в расплавленный чугун. Добавляют магний в количествах от 0,07 до 0,10% с последующим добавлением ферросилиция для ускорения графитизации. Во время затвердевания магний способствует распределению графита по металлу.
Ковкий чугун имеет лучшее соотношение прочности к весу, лучшую обрабатываемость и более высокую ударную вязкость. Более того,компоненты из ковкого чугунапроизводятся методом литья, при котором можно достичь лучшего контроля формы компонента по сравнению с ковкой. Таким образом, многие компоненты, такие как коленчатые валы и шатуны, изготавливаемые обычно методом штамповки, все чаще заменяются отливками из ковкого чугуна.
Преимущества литья в песчаные формы с покрытием из смолы:
1. Отливки в песчаных формах с покрытием из смолы обычно имеют более точные размеры, чем отливки в песчаные формы. Можно получить допуск +0,25 мм для стальных отливок и +0. 35 мм для отливок из серого чугуна при нормальных условиях эксплуатации. В случае оболочечных форм с жестким допуском его можно получить в диапазоне от +0,03 до +0,13 мм для конкретных применений.
2. При изготовлении оболочечных отливок можно получить более гладкую поверхность. В первую очередь это достигается за счет использования более мелкого зерна. Типичный диапазон шероховатости составляет от 3 до 6 микрон.
3. В оболочечных формах необходимы углы уклона, меньшие, чем у песчаных отливок. Уменьшение углов уклона может составлять от 50 до 75 %, что существенно экономит материальные затраты и последующие затраты на механическую обработку.
4. Иногда при формовании оболочки можно отказаться от использования специальных стержней. Поскольку песок обладает высокой прочностью, форму можно спроектировать таким образом, чтобы внутренние полости можно было формировать непосредственно без использования стержней оболочки.
5. Кроме того, очень тонкие секции (до 0,25 мм) типа головок цилиндров с воздушным охлаждением могут быть легко изготовлены методом оболочечной формовки из-за более высокой прочности песка, используемого для формования.
6. Проницаемость оболочки высокая, поэтому газовых включений не происходит.
7. Необходимо использовать очень небольшое количество песка.
8. Механизация вполне возможна благодаря простой обработке, связанной с формованием оболочки.
Сырье для процесса литья в песчаные формы с покрытием из смолы:
• Чугун: серый чугун, ковкий чугун.
• Литая углеродистая и легированная сталь: низкоуглеродистая сталь, среднеуглеродистая сталь и высокоуглеродистая сталь от AISI 1020 до AISI 1060; 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo... и т. д. по запросу.
• Литая нержавеющая сталь: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L и другие марки нержавеющей стали.
• Литые алюминиевые сплавы.
• Латунь и медь.
• Другие материалы и стандарты по запросу.
▶ Возможности литья в песок с покрытием из смолы:
• Максимальный размер: 1000 × 800 × 500 мм.
• Диапазон веса: 0,5–100 кг.
• Годовая мощность: 2000 тонн.
• Допуски: по запросу.
▶ ПроверкаОтливки из песка с покрытием из смолы:
• Спектрографический и ручной количественный анализ
• Металлографический анализ
• Проверка твердости по Бринеллю, Роквеллу и Виккерсу.
• Анализ механических свойств
• Испытание на удар при низких и нормальных температурах
• Проверка чистоты
• Проверка UT, MT и RT
▶ Процедуры литья в песок с покрытием из смолы:
✔ Изготовление выкроек из металла. Предварительно покрытый смоляной песок необходимо нагревать в моделях, поэтому металлические модели являются необходимым инструментом для изготовления отливок для формования ракушек.
✔ Изготовление песчаной формы с предварительно нанесенным покрытием. После установки металлических моделей на формовочную машину в модели будет впрыскиваться предварительно покрытый смоляным песком, а после нагрева смоляное покрытие расплавится, тогда песчаные формы станут твердой песчаной оболочкой и сердечниками.
✔ Плавка литого металла. С помощью индукционных печей материалы расплавляются в жидкость, затем следует проанализировать химический состав жидкого железа на предмет соответствия необходимым числам и процентам.
✔ Заливка металла. Когда расплавленный чугун будет соответствовать требованиям, его разливают в оболочковые формы. В зависимости от особенностей конструкции отливки формы-оболочки будут зарыты в зеленый песок или уложены слоями.
✔ Дробеструйная очистка, шлифовка и очистка. После остывания и затвердевания отливок стояки, литники или дополнительное железо следует срезать и удалить. Затем чугунные отливки очищаются с помощью пескоструйного оборудования или дробеструйных машин. После шлифовки литниковой головки и линий разъема приходили готовые отливки, ожидающие дальнейших процессов, если это необходимо.
▶ Процесс пост-кастинг
• Удаление заусенцев и очистка
• Дробеструйная очистка/пескоструйная обработка
• Термическая обработка: нормализация, закалка, отпуск, цементация, азотирование.
• Обработка поверхности: пассивация, андонирование, гальваника, горячее цинкование, цинкование, никелирование, полировка, электрополировка, покраска, GeoMet, Zintec.
• Обработка с ЧПУ: токарная обработка, фрезерование, токарная обработка, сверление, хонингование, шлифование.
▶ Почему вы выбираетеРМЦ Литейный заводдля компонентов для литья в оболочковые формы?
✔ Точность и, следовательно, высокий коэффициент использования материала. После литья корпуса вы получите изделия чистой или близкой к чистой форме, в зависимости от требований конечных пользователей, процесс механической обработки не потребуется или будет требоваться очень мало.
✔ Улучшенные характеристики поверхности. Благодаря новейшим материалам для формования отливки ракушечного формования имеют более тонкую и более точную поверхность.
✔ Хороший сбалансированный выбор по сравнению с литьем в песчаные формы и паковочной массой. Литье в оболочку имеет лучшие характеристики и поверхность, чем литье в песчаные формы, но при этом имеет гораздо меньшие затраты, чем прецизионное литье по выплавляемым моделям.
