Как основной производственный процесс с 6000-летней историей, технология литья не только имеет долгую историю, но в то же время впитала в себя новые технологии, новые материалы и новые процессы, разработанные в современной науке во времени. На нас лежит ответственность за развитие этой основной обрабатывающей промышленности. Следующие моменты представляют собой некоторые из наших размышлений о будущих тенденциях развития процесса литья в песчаные формы.
1 Литейная технология развивается в сторону энергосбережения и экономии материалов
В процессе производства литья на процесс выплавки металла расходуется большое количество энергии. В то же время велика и потребность в расходных материалах для процесса литья в песчаные формы. Поэтому вопрос о том, как лучше экономить энергию и материалы, является серьезной проблемой, стоящей перед заводами по литью в песчаные формы. Обычно используемые меры в основном включают в себя:
1) Принять передовые технологии и оборудование для формования песка, изготовления стержней. Впроцесс производства литья в песок, высокое давление, статическое давление, давление впрыска и оборудование для пробивки воздуха следует использовать как можно чаще. И по возможности использовать самозатвердевающий песок,литье по выплавляемым моделям, вакуумное литье и специальное литье (например,литье по выплавляемым моделям, литье в металлические формы) и другие технологии.
2) Извлечение и повторное использование песка. При литье деталей из цветных металлов, чугунных и стальных отливок в зависимости от температуры спекания песка степень восстановления механически регенерированного старого песка может достигать 90%. Среди них сочетание переработки песка и влажной регенерации является наиболее идеальным и экономически эффективным методом.
3) Переработка клеев. Например, если отливка декорируется сухим методом, а клей остается в песке, соответствующий процесс позволяет повторно использовать клей, тем самым значительно снижая стоимость клея.
4) Регенерация форм и формовочных материалов.
2 Меньше загрязнения или даже его отсутствие
В процессе производства литейный цех производит много сточных вод, отходящих газов и пыли. Таким образом, литейный завод является не только крупным энергоемким домохозяйством, но и крупным источником загрязнения. Особенно в Китае загрязнение на литейных заводах более серьезное, чем в других странах. Среди них наиболее опасными являются пыль, воздух и твердые отходы, выбрасываемые песчано-литейными заводами. Особенно в последние годы политика Китая по защите окружающей среды становится все более строгой, и литейным заводам приходится принимать эффективные меры по контролю загрязнения. Чтобы добиться экологичного и чистого производства литья в песчаные формы, следует использовать как можно больше зеленых неорганических связующих или использовать меньше связующих или вообще не использовать их. Среди используемых в настоящее время процессов литья в песчаные формы относительно экологически безопасными являются литье по выплавляемым моделям, V-образное литье и литье в песчаные формы из силиката натрия. Потому что при литье по выплавляемым моделям и V-образном литье используется моделирование сухим песком, которое не требует связующих веществ, тогда как при литье в песчано-силикатный песок используются органические связующие.
3. Повышение размерной и геометрической точности отливок.
С развитием процесса прецизионного формования литейных заготовок геометическая и размерная точность формования деталей развивается от формирования почти чистой формы до формирования чистой формы, то есть практически без образования краев. Разница между отливочной заготовкой и требуемыми деталями становится все меньше и меньше. После того, как некоторые заготовки сформированы, они приближаются или достигают окончательной формы и размера деталей и могут быть собраны непосредственно после шлифования.
4 Меньше или нет дефектов
Другим показателем шероховатости отливки и уровня формовки деталей является количество, размер и поврежденность литейных дефектов. Поскольку процессы горячей обработки и литья металлов очень сложны и зависят от многих факторов, трудно избежать дефектов литья. Тем не менее, небольшое количество дефектов или отсутствие дефектов – это будущая тенденция. Существует несколько эффективных мер:
1) Внедрить передовые технологии для увеличения плотности структуры сплава и заложить основу для получения прочных отливок.
2) Используйте программное обеспечение для моделирования литья, чтобы заранее смоделировать фактический процесс литья на этапе проектирования. По результатам моделирования проект процесса оптимизируется для достижения успеха при однократном формовании и испытании пресс-формы.
3) Усилить контроль процесса и выполнять операции строго в соответствии с установленными инструкциями по эксплуатации.
4) Усилить неразрушающий контроль в производственном процессе, вовремя обнаружить нестандартные детали и принять соответствующие меры по исправлению и улучшению.
5) Определить величину критического дефекта путем исследования и оценки безопасности и надежности деталей.
5 Облегченное производство отливок.
При производстве легковых автомобилейгрузовикии другого транспортного оборудования, как минимизировать вес деталей, обеспечивая при этом их прочность, становится все более очевидной тенденцией. Есть два основных аспекта достижения снижения веса. Один из них — использовать легкое сырье, а другой — уменьшить вес деталей за счет конструктивной конструкции деталей. Потому чтоотливки из пескаимеют большую гибкость в структурном проектировании, а также есть множество традиционных и новых металлических материалов на выбор, литье в песчаные формы может сыграть огромную роль в легком производстве.
6 Применение новых технологий, таких как 3D-печать, при изготовлении пресс-форм.
С развитием и зрелостью технологии 3D-печати она все более широко используется в области литья. По сравнению с традиционной разработкой пресс-форм, технология 3D-печати позволяет быстро изготовить необходимые формы с меньшими затратами. Как технология быстрого прототипирования, 3D-печать может в полной мере раскрыть свои преимущества на пробном производстве образцов и мелкосерийном производстве отливок.
Время публикации: 25 декабря 2020 г.