Литье по выплавляемым моделям заключается в нанесении нескольких слоев огнеупорных покрытий на поверхность восковой формы.После затвердевания и сушки восковую форму расплавляют путем нагревания, чтобы получить оболочку с полостью, соответствующей форме восковой формы.После обжига его заливают методом получения отливок, поэтому его еще называют литьем по выплавляемым моделям.С постоянным совершенствованием технологии производства продолжают появляться новые процессы формования воска, а разнообразие материалов, доступных для формования, увеличивается.Теперь метод удаления плесени больше не ограничивается плавлением, а формовочные материалы не ограничиваются восковыми материалами.Также можно использовать пластиковые формы.Поскольку отливки, полученные этим методом, имеют более высокую точность размеров и меньшие значения шероховатости поверхности, его также называют прецизионным литьем.
Основная особенностьлитье по выплавляемым моделямзаключается в том, что при изготовлении оболочки используется плавкая одноразовая форма.Поскольку нет необходимости рисовать форму, корпус является цельным без разделяющей поверхности, а корпус изготовлен из огнеупорных материалов с отличными характеристиками при высоких температурах.Литье по выплавляемым моделям позволяет производить отливки сложной формы с минимальной толщиной стенки 0,3 мм и минимальным диаметром литейного отверстия 0,5 мм.Иногда в производстве некоторые части, состоящие из нескольких частей, могут быть объединены в одно целое путем изменения структуры и непосредственно сформированы методом литья по выплавляемым моделям.Это может сэкономить человеко-часы обработки и потребление металлического материала, а также сделать структурулитье деталейболее разумно.
Вес отливок, полученных методом литья по выплавляемым моделям, обычно колеблется от десятков граммов до нескольких килограммов или даже десятков килограммов.Слишком тяжелые отливки не подходят для литья по выплавляемым моделям из-за ограничения производительности формовочного материала и сложности изготовления оболочки.
Отливки, полученные методом литья по выплавляемым моделямне ограничены типами сплавов, особенно для сплавов, трудно поддающихся резке или ковке, которые могут показать свое превосходство.Однако производство литья по выплавляемым моделям имеет и некоторые недостатки, в основном из-за большого количества процессов, длительных производственных циклов, сложных технологических процессов и множества факторов, влияющих на качество отливок, которые необходимо строго контролировать для стабилизации производства.
Отличительной особенностью литья по выплавляемым моделям по сравнению с другими методами литья является использование плавких форм для изготовления оболочки.При каждом изготовлении оболочки расходуется одна формовочная форма.Необходимым условием получения качественных отливок с высокой точностью размеров и низкими значениями шероховатости поверхности является выплавочная форма с высокой точностью размеров и низкими значениями шероховатости поверхности.Таким образом, характеристики формовочного материала (называемого материалом формы), качество формования (шаблон, используемый для прессования паковочной массы) и процесс формования будут напрямую влиять на качество литья по выплавляемым моделям.
В настоящее время в основном используются формы для литья по выплавляемым моделям в оболочке из многослойных огнеупорных материалов.После того, как модуль погружен и покрыт огнеупорным покрытием, посыпьте гранулированный огнеупорный материал, а затем высушите и затвердейте, и повторите этот процесс много раз, пока слой огнеупорного материала не достигнет необходимой толщины.Таким образом, на модуле формируется многослойная оболочка, которую обычно оставляют на некоторое время для полного высыхания и затвердевания, а затем извлекают из формы для получения многослойной оболочки.Некоторые многослойные оболочки нужно засыпать песком, а некоторые нет.После обжига их можно сразу заливать, что называется высокопрочной оболочкой.
Качество корпуса напрямую связано с качеством отливки.В соответствии с условиями работы оболочки требования к производительности оболочки в основном включают:
1) Обладает высокой прочностью при нормальной температуре, подходящей прочностью при высокой температуре и низкой остаточной прочностью.
2) Обладает хорошей воздухопроницаемостью (особенно воздухопроницаемостью при высоких температурах) и теплопроводностью.
3) Коэффициент линейного расширения мал, тепловое расширение низкое и расширение равномерное.
4) Отличная устойчивость к быстрому холоду и жаре и термохимическая стабильность.
Эти свойства скорлупы тесно связаны с материалами, используемыми при ее изготовлении, и с процессом изготовления скорлупы.Материалы оболочки включают огнеупорные материалы, связующие вещества, растворители, отвердители, поверхностно-активные вещества и т. д. Среди них огнеупорный материал и связующее непосредственно образуют оболочку, которая является основным материалом оболочки.Огнеупорные материалы, используемые при литье по выплавляемым моделям, в основном представляют собой кварцевый песок, корунд и алюмосиликатные огнеупоры (такие как огнеупорная глина, алюминий, банадий и т. д.).Кроме того, иногда используют цирконовый песок и магнезиальный песок.
Порошкообразный огнеупорный материал и связующее подготавливаются к огнеупорному покрытию, а гранулированный огнеупорный материал посыпается на огнеупорное покрытие при изготовлении корпуса.Связующие, используемые в огнеупорных покрытиях, в основном включают гидролизат этилсиликата, жидкое стекло и золь кремниевой кислоты.Краска, приготовленная на основе этилсиликата, обладает хорошими кроющими свойствами, высокой поверхностной прочностью, малой термической деформацией, высокой точностью размеров получаемых отливок и хорошим качеством поверхности.Он в основном используется для производства важных отливок из легированной стали и других отливок с высокими требованиями к качеству поверхности.Содержание SiO2 в этилсиликате, производимом в Китае, обычно составляет от 30% до 34% (массовая доля), поэтому он называется этилсиликат 32 (32 представляет собой среднюю массовую долю SiO2 в этилсиликате).Этилсиликат может играть связующую роль только после гидролиза.
Оболочка покрытия, приготовленная из жидкого стекла, легко деформируется и трескается.По сравнению с этилсиликатом получаемые отливки имеют низкую точность размеров и высокую шероховатость поверхности.Связующее на основе жидкого стекла подходит для производства небольших отливок из обычной стали иотливки из цветных сплавов.Жидкое стекло для литья по выплавляемым моделям обычно имеет модуль 3,0–3,4 и плотность 1,27–1,34 г/см3.
Связующее на основе золя кремнезема представляет собой водный раствор кремниевой кислоты, также известный как золь кремнезема.Его цена на 1/3~1/2 ниже, чем у этилсиликата.Качество отливок, полученных с использованием в качестве связующего золя кремнезема, выше, чем у жидкого стекла.Связующий агент был значительно улучшен.Золь кремнезема обладает хорошей стабильностью и может храниться длительное время.Не требует специальных отвердителей при изготовлении оболочек.Прочность оболочки при высоких температурах выше, чем у этилсиликатных оболочек, но золь кремниевой кислоты плохо смачивается паковочной массой и требует больше времени для отверждения.Основные процессы изготовления корпусов включают обезжиривание модулей, нанесение покрытия и шлифование, сушку и закалку, распалубку и обжиг.
Время публикации: 11 февраля 2021 г.