Литье по выплавляемым моделям заключается в нанесении нескольких слоев огнеупорного покрытия на поверхность восковой формы. После затвердевания и высыхания восковую форму плавят путем нагревания с получением оболочки с полостью, соответствующей форме восковой формы. После обжига его заливают в метод получения отливок, поэтому его еще называют литьем по выплавляемым моделям. С постоянным совершенствованием технологии производства продолжают появляться новые процессы формования воска, а разнообразие материалов, доступных для формования, увеличивается. Теперь метод удаления плесени больше не ограничивается плавлением, а формовочные материалы не ограничиваются восковыми материалами. Также можно использовать пластиковые формы. Поскольку отливки, полученные этим методом, имеют более высокую точность размеров и меньшие значения шероховатости поверхности, его еще называют точным литьем.
Основная особенностьлитье по выплавляемым моделямзаключается в том, что при изготовлении оболочки используется плавкая одноразовая форма. Поскольку нет необходимости рисовать форму, корпус является цельным, без разделительной поверхности, а корпус изготовлен из огнеупорных материалов с отличными характеристиками при высоких температурах. Литье по выплавляемым моделям позволяет производить отливки сложной формы с минимальной толщиной стенки 0,3 мм и минимальным диаметром литейного отверстия 0,5 мм. Иногда на производстве некоторые детали, состоящие из нескольких деталей, могут быть объединены в одно целое путем изменения структуры и непосредственно отформованы методом литья по выплавляемым моделям. Это может сэкономить трудозатраты на обработку и расход металлического материала, а также сделать структурулитейные деталиболее разумно.
Вес отливок, полученных методом литья по выплавляемым моделям, обычно колеблется от десятков граммов до нескольких килограммов и даже десятков килограммов. Слишком тяжелые отливки не подходят для литья по выплавляемым моделям из-за ограничения эксплуатационных качеств формовочного материала и сложности изготовления оболочки.
Отливки, изготовленные методом литья по выплавляемым моделямне ограничены типами сплавов, особенно для сплавов, которые трудно резать или ковать, что может показать их превосходство. Однако производство литья по выплавляемым моделям имеет и некоторые недостатки, в основном из-за большого количества процессов, длительных производственных циклов, сложных технологических процессов и множества факторов, влияющих на качество отливок, которые необходимо строго контролировать для стабилизации производства.
По сравнению с другими методами литья, примечательной особенностью литья по выплавляемым моделям является использование плавких форм для изготовления корпуса. Одна паковочная форма расходуется каждый раз при изготовлении оболочки. Необходимым условием получения качественных отливок с высокой точностью размеров и низкими значениями шероховатости поверхности является паковочная форма с высокой точностью размеров и низкими значениями шероховатости поверхности. Таким образом, характеристики формовочного материала (называемого формовочным материалом), качество формования (рисунка, используемого для прессования паковочной массы) и процесса формования будут напрямую влиять на качество литья по выплавляемым моделям.
В настоящее время обычно используются формы для литья по выплавляемым моделям в оболочке из многослойных огнеупорных материалов. После того, как модуль окунут и покрыт огнеупорным покрытием, насыпьте гранулированный огнеупорный материал, а затем высушите и затвердейте, и повторяйте этот процесс много раз, пока слой огнеупорного материала не достигнет необходимой толщины. Таким образом, на модуле формируется многослойная оболочка, которую обычно оставляют на некоторое время для полного высыхания и затвердевания, а затем извлекают из формы для получения многослойной оболочки. Некоторые многослойные ракушки необходимо наполнять песком, а некоторые нет. После обжарки их можно сразу залить, что называется высокопрочной оболочкой.
Качество корпуса напрямую связано с качеством литья. В зависимости от условий работы оболочки требования к производительности оболочки в основном включают:
1) Он имеет высокую прочность при нормальных температурах, подходящую прочность при высоких температурах и низкую остаточную прочность.
2) Он имеет хорошую воздухопроницаемость (особенно воздухопроницаемость при высоких температурах) и теплопроводность.
3) Коэффициент линейного расширения небольшой, тепловое расширение низкое и расширение равномерное.
4) Отличная устойчивость к быстрому холоду и жаре, а также термохимическая стабильность.
Эти свойства скорлупы тесно связаны с материалами, используемыми при изготовлении скорлупы, и процессом изготовления скорлупы. К материалам оболочки относятся огнеупорные материалы, связующие, растворители, отвердители, поверхностно-активные вещества и т. д. Среди них огнеупорный материал и связующее непосредственно образуют оболочку, которая является основным материалом оболочки. Огнеупорными материалами, используемыми при литье по выплавляемым моделям, являются в основном кварцевый песок, корунд и алюмосиликатные огнеупоры (такие как огнеупорная глина, алюминий-банадий и т. д.). Кроме того, иногда используют цирконовый песок и магнезиальный песок.
Порошкообразный огнеупорный материал и связующее приготавливают для изготовления огнеупорного покрытия, а гранулированный огнеупорный материал насыпают на огнеупорное покрытие при изготовлении оболочки. Связующие вещества, используемые в огнеупорных покрытиях, в основном включают гидролизат этилсиликата, жидкое стекло и золь кремнезема. Краска, приготовленная на основе этилсиликата, имеет хорошие кроющие свойства, высокую прочность оболочки, малую термическую деформацию, высокую точность размеров получаемых отливок, хорошее качество поверхности. В основном он используется для производства важных отливок из легированной стали и других отливок с высокими требованиями к качеству поверхности. Содержание SiO2 в этилсиликате, производимом в Китае, обычно составляет от 30% до 34% (массовая доля), поэтому его называют этилсиликатом 32 (32 представляет собой среднюю массовую долю SiO2 в этилсиликате). Этилсиликат может играть связующую роль только после гидролиза.
Оболочка покрытия, изготовленная из жидкого стекла, легко деформируется и трескается. По сравнению с этилсиликатом получаемые отливки имеют низкую точность размеров и высокую шероховатость поверхности. Связующее вещество для жидкого стекла подходит для производства небольших отливок из обычной стали иотливки из цветных сплавов. Жидкое стекло для литья по выплавляемым моделям обычно имеет модуль 3,0–3,4 и плотность 1,27–1,34 г/см3.
Связующее золя кремнезема представляет собой водный раствор кремниевой кислоты, также известный как золь кремнезема. Его цена на 1/3~1/2 ниже, чем у этилсиликата. Качество отливок, полученных с использованием золя кремнезема в качестве связующего, выше, чем у жидкого стекла. Связующее вещество было значительно улучшено. Золь кремнезема обладает хорошей стабильностью и может храниться в течение длительного времени. Не требует специальных отвердителей при изготовлении ракушек. Прочность оболочки при высоких температурах выше, чем у оболочек из этилсиликата, но золь кремнезема имеет плохую смачиваемость паковочной массы и требует больше времени для затвердевания. Основные процессы изготовления корпуса включают обезжиривание модуля, нанесение покрытия и шлифовку, сушку и закалку, распалубку и обжиг.
Время публикации: 11 февраля 2021 г.